汽车照明组件

在技术进步、法规、安全标准和消费者偏好等方面的推动下，呈现出多种趋势，汽车照明行业的未来初现端倪。表现突出的一些趋势包括：

• 采用 LED 灯：制造商逐渐弃用传统卤素灯和氙气灯，越来越多地采用 LED 解决方案，以便提高能效，延长使用寿命以及增强设计灵活性。 

• 矩阵/自适应照明：LED 矩阵大灯和自适应照明系统可动态调整光束的方向、范围和强度，以提高能见度和安全性，同时减少对其他道路使用者的眩光。  

• OLED 集成：采用轻薄且具有柔性的有机发光二极管 (OLED) 技术，为车内氛围灯、尾灯和显示系统的创新设计带来无限可能。 

• 智能照明功能：汽车照明正在不断发展，不再局限于照明，还提供智能功能，例如自适应远光灯、无眩光矩阵大灯、动态转向信号灯和迎宾照明灯。这些智能照明功能可提高驾驶舒适性、安全性和美观性，同时与新兴的自动驾驶技术保持一致。

• 个性化和定制：消费者需要个性化的照明方案，而汽车制造商则可通过提供定制的 LED 氛围灯、变色灯以及根据个人喜好量身定制的标志性灯光设计来满足消费者的个性化需求。

艾默生必能信拥有一系列适用于汽车照明的焊接技术，包括：  

• 激光焊接： 激光焊接技术利用激光束和基于待焊接产品订制的波导器，同时对整个焊接面的轮廓进行加热。然后，将配合件压缩在一起，完成焊接。即使部件采用非常复杂的 3D 几何形状，使用定制波导也可实现快速的大批量生产。

• 清洁振动摩擦焊接：清洁振动摩擦技术 (CVT) 是温和的两步焊接过程。与使用剧烈的摩擦运动来加热上下部件焊接面的普通振动焊接技术有所不同，CVT 采用红外发射器来预热上下部件。这样，加热后的部件才能在轻柔的振动下进行压缩，进而完成该过程。与激光焊接一样，CVT 可以焊接各种塑料部件，以较小的应力和振动完成牢固的焊接。

• 脉冲热铆：脉冲热铆 技术能够将各种组件连接到注塑件上，因此是将小型或易碎部件连接到汽车照明组件的理想解决方案。与可能损坏或熔化附近零件结构的传统热加工工艺不同，脉冲热铆 技术依赖于一种加热后可立即冷却的特殊尖端模具。这种准确的热控制使该过程能够对间隔紧密的部件结构进行铆接，而不会造成与相关的热损坏。 

• 红外：轮廓红外技术 (CIT) 是一种出色的解决方案，适用于机械负载要求高的焊接应用，可打造清洁美观、无颗粒的焊缝。在 红外焊接工艺过程中，两半部件在红外发射板附近被固定到位，红外线发射板仅预热焊接区域，不会损坏内部部件。塑化后，移除红外加热板，将两半部件合在一起，并在压力下重新固化，从而实现牢固、清洁、无颗粒的焊接。 

• 超声波焊接：超声波焊接利用高频超声波振动在接头表面产生摩擦热，导致材料熔化，从而实现塑料部件的融合。  超声波焊接快速、高效，无需粘合剂或紧固件即可实现牢固的气密密封。它通常用于焊接镜头盖、外壳和支架。 

• 热板焊接：利用热板或加热压板加热部件的配合表面直至其软化，然后将它们压在一起直至冷却，以形成牢固的焊接。热板焊接适用于焊接大型或不规则形状的塑料部件，实现高一致性和高强度的焊接。 

激光塑料焊接非常适合具有较高美观要求的高附加值应用，包括内饰灯和外饰灯。激光焊接可形成坚固的气密密封，不会产生碎屑或颗粒，可确保镜片清晰度和灯光分布的一致性，从而实现安全性和便利性。激光焊接接头还可以呈现几乎无缝的光滑外观，这对于独特的产品造型至关重要。

艾默生提供两种必能信激光焊接过程：同步透射红外激光焊接 (STTIr®) 和准同步激光焊接。  

• 同步透射红外 (STTIr®) 激光焊接技术利用激光束和基于待焊接产品订制的波导器，同时对整个焊接面的轮廓进行加热。然后，将配合件压缩在一起，完成焊接。即使部件采用非常复杂的 3D 几何形状，使用定制波导也可实现快速的大批量生产。

• “准同步”激光焊接技术利用可编程激光/反射镜组件来对焊缝进行加热，因此可以轻松适应更多样化的部件组合。借助此过程，制造商可以使用单个柔性焊接平台，连接各种 2D 部件、简单的 3D 部件和小型组件，而无需使用基于产品定制化的波导器。

激光塑料焊接技术和热板焊接技术广泛用于连接照明组件。当振动或清洁振动摩擦技术不适用时，可利用热板焊接技术来焊接 3D 部件（例如尾灯组件）。然而，由于以下几个因素，热板焊接逐步为激光焊接所取代：

• 相较于热板焊接，激光焊接技术在应用热能和利用电能方面的精度更高。激光焊接技术能够更准确地控制焊缝的加热，因此可确保提高塑料熔化程度和焊接深度的一致性（通常以十分之一毫米为单位进行测量）。相较而言，热板焊接技术对焊接面的加热深度会更深，通常约为 1.5mm。熔深方面的差异意味着激光焊接技术适用于焊接横截面深度较小的部件，或适用于内部部件更靠近焊接区域的产品结构，而不会出现内部部件损坏的风险。使用激光焊接技术时，还可以调节不同焊接区域的加热强度，从而根据需要在焊接的特定区域增加或降低加热强度。而基于热模具的热板焊接技术很难做到这一点。  

• 激光焊接技术比热板焊接技术消耗的能量也更少，因为激光焊接仅在焊接时才会消耗能量。相比之下，即使在闲置时热板焊接的模具也必须持续加热，从而造成持续的能源消耗。

• 最后，激光焊接的完成时间大约是热板焊接的一半，因为它们熔化的部件横截面深度较小。出于同样的原因，使用激光焊接的产品使用的塑料材料也较少，从而为制造商节省了材料成本。

塑料组件能够替代较重的金属部件，因此在轻量化战略中发挥着重要作用。下文说明了在汽车制造领域中轻量化和塑料装配工艺如何相互交叉：

• 材料替代：与钢或铝等传统材料相比，塑料具有较高的强度重量比，因此汽车制造商可以显著减轻车身重量，同时生产轻量结构的组件、车身面板、内饰和功能部件。

• 混合材料结构：塑料可与碳纤维、复合材料或铝等其他轻质材料集成，形成具有出色强度、刚性和耐用性的混合结构。

• 薄壁注塑成型：薄壁注塑成型可以生产壁厚较小的轻质塑料部件，同时保持内饰板、仪表盘装饰框和车身底部护板等部件的机械性能和尺寸精度。

• 结构塑料：先进的工程塑料具有较高的强度、刚度和抗冲击性能，可用于制造汽车应用中的轻质结构部件。塑料焊接技术，例如焊接结构性塑料部件和组件，可确保在动态负载条件下的结构完整性和耐用性。

• 集成组件：塑料组件有助于将多个部件集成到单个组件中，从而减少车辆中零件和紧固件的总数。集成组件可简化装配流程，缩短装配时间，并通过消除冗余部件和减少材料用量来减轻重量。

总体而言，汽车制造中的轻量化策略会利用塑料组件技术来大幅减轻车身重量，提高燃油效率，减少排放，并增强车辆的整体性能，同时满足严格的安全和监管要求。